夯扩桩控制措施

夯扩桩控制措施包括夯扩头比设计的不足或超大、桩的直径不能保证、断桩、筋笼的标高控制桩管内进水或泥浆以及加强质量监控和现场管理。CBI鲁班乐标小编针对夯扩桩控制措施进行如下相关信息的介绍：
一、夯扩头比设计的不足或超大出现的主要原因是：
a.地质资料同钻探资料不符；
b.夯扩投料过多过少所致；
c.夯扩施工工艺没有按施工规范进行，上拔高度h过大所致。
采取的主要措施为：首先进行试夯扩，根据夯扩情况，请设计确认计算夯扩头是否达到设计要求。在施工过程中，根据规范要求计算出夯扩料投料高度，并在施工过程中严格控制，不得随意增减。严格控制外夯管上拔高度h。内外夯管同步下沉量必须达到设计规定高度，一般控制在0.3m，使夯扩头混凝土同外围土层密实。
二、桩的直径不能保证，发生缩颈产生的主要原因：
a.在淤泥质土中，由于套管在该层的震荡作用使混凝土不能顺利灌入而被淤泥质土填充进来，造成桩在该层缩颈。
b.在饱和黏土层中沉管时，由于土受到强制扰动挤压，产生空隙水压，在桩管拔出后挤向新浇注的混凝土，使桩身局部直径缩小。
c.混凝土的稠度太大，和易性较差，拔管时管壁对混凝土产生摩擦力造成缩颈。
d.相临桩桩位相距太近，施工相临桩时，混凝土未达到初凝状态时受到挤土效应的挤压过大，造成缩颈。采取的主要措施为：首先控制混凝土的塌落度，控制在8－10cm。其次控制拔管速度，拔管时“慢拔密击”。对于设计的部分桩间距小于4d的采用跳打法施工。排桩基础隔排进行施工，群桩基础间隔跳打合理安排施工。第一批桩施工7天后再施工剩余的桩。此方法虽然能保证施工中不缩径，但由于后施工桩土体的挤压拱起现象，对已经施工的桩产生很大的负摩擦力，使装身产生拉应力，若桩强度不够易造成断桩。在实际工程中，实测施工前与施工后地面标高相差较大，有的高达0.2m。经开挖出来对桩顶做沉降观测有抬高现象。故采用此法施工时必须要保证已施工的桩达到60%的设计强度，若采用隔夜跳打施工只会增加断桩的可能性。
三、断桩产生的主要原因：
a.拔管的速度太快，混凝土尚未流出桩管外，周围的土迅速回缩，造成断桩。
b.桩成型后尚未达到初凝状态，由于震动对于上层较硬下层软弱土层的波速不一样产生剪切力将桩剪断。
c.混凝土粗骨料粒径太大，浇注混凝土时在管内发生“架桥”现象，造成断桩。
d.混凝土浇注工作不连续，中间间断时间过长，先浇筑的混凝土已超过初凝，形成先后混凝土的分层现象，或浇筑时泥浆注入所致。
主要采取的控制措施：
1、合理地组织施工，避免混凝土浇注过程中断，对中断时间超过砼初凝时间的采用复打法，重新浇筑混凝土。
2、合理安排施工顺序，若采取跳打方式时，要保证已施工桩强度达到60%后在施工相邻桩。
3、控制拔管速度，在淤泥质土中，拔管速度0.5m/min
4、按规范要求严格控制粗骨料粒径。
四、筋笼的标高控制在施工中发现钢筋笼的标高很难控制。主要原因是：
a.钢筋笼下放标高不准确；
b.由于地质情况变化大，各桩位处在拔外管时引起的砼下沉量不同，造成钢筋笼标高在拔外管前后差异不同；
c.新灌注的混凝土处于流朔状态，由于相邻桩沉入桩管的振动，使钢筋笼沉入混凝土中。能有效解决钢筋笼问题。
首先，根据设计标高及桩架高度，地面标高计算出吊放钢筋的钢丝绳长度。在卷杨机上做好标记。保证每次下放钢筋笼都得到控制。对已施工的桩位进行开挖。探明钢筋笼标高差异情况，钢筋笼偏低量计算出系统误差，在下放时就预先提高系统误差。采用上述方法，钢筋笼的标高得到了有效控制。
五、桩管内进水或泥浆封底不牢所致。主要方法有采用预制砼桩尖封底时缠绕麻绳或垫硬纸板等；选择合理的沉桩工艺缩短沉桩时间。
六、加强质量监控和现场管理质量问题的出现，除了技术上的原因外，更多的是人为因素，是管理问题。
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