桥梁顶升加固设计方案

　　一、加固处理方案及要点

　　本次维修加固的原则是：以维修、修补、提高结构的耐久性为主，根据本桥交通使用要求及结构受力情况，遵循因地制宜、合理选材、方便施工、利于养护并满足结构强度、刚度、耐久性、适用性的要求，另外从美观的角度出发，尽量做到维修后结构外观颜色与原结构和谐一致。

　　（一）桥梁主要病害处理

　　l、混凝土破损、露筋，锈蚀

　　引起混凝土害的原因错综复杂，一种是由环境作用引起的混凝土结构损伤

　　与破坏。由于混凝土的缺陷（例如裂隙、孔道、汽泡、孔穴等），环境中的水

　　及侵蚀性介质就可能渗入混凝土内部，与混凝土中某些成份发生化学、物理反应，

　　引起混凝土损伤，影响结构的受力性能和耐久性。一种由荷载作用或设计、施工

　　不当造成的混凝土结构损伤。混凝土破损部位处理：先对混凝土破损区进行清理，

　　剔除修复劣化混凝土表面，如松动、剥落等，露出新鲜混凝土，用高压水清

　　洗干净已脱落的混凝土碎块，凿毛新旧混凝土连接处，对破损、断裂和锈蚀严重

　　的钢筋采用渗透型阻锈剂进行防锈，并进行整修和补充，涂界面胶，然后用改性

　　环氧混凝土等材料修补。

　　2、护坡开裂破损

　　对护坡开裂处浆砌片石进行清除，下陷处回填压实，再对浆砌片石护坡用水泥砂

　　浆和浆砌片石进行局部修补。

　　3、桥面铺装

　　本次设计拟合新路面设计标高，对旧桥铺装进行清除更换，新加铺C50混凝土

　　铺装层、防水层、沥青混凝土铺装层‘为了加强新旧混凝土之间的连接，将

　　原桥面顶面凿成齿槽，保证新旧混凝土共同工作。

　　4、防撞护栏

　　本次设计拆除原桥防撞护栏，新建与其他桥统一的防撞护栏。

　　5、伸缩缝

　　由于本次设计对桥面系均清除换新，故将原桥面伸缩缝全部进行更换处理。

　　（二）、顶升加固施工工艺

　　1、桥梁顶升工艺

　　在采用传统的顶升工艺时，往往由于荷载的差异和设备的局限，无法根本消除油

　　缸不同步对顶升构件造成的附加应力影响，从而引起失效，具有极大的安全隐患。

　　PLC控制液压同步顶升是一种力和位移综合控制的顶升方法，这种力和位移

　　综合控制方法，建立在力和位移双闭环的控制基础上。通过称重的方法由液压千

　　斤顶精确地按照桥梁的实际荷重，平稳地顶举桥梁，使顶升过程中桥梁受到的附

　　加应力下降至最低，同时液压千斤顶根据分布位置分组，与相应的位移传感

　　器（光栅尺）组成位置闭环，以便控制桥梁顶升的位移和姿态，同步精度为土2.

　　0mm，这样就可以很好的保证顶升过程的同步性，确保顶升时盖梁、板梁结构安

　　全。

　　桥梁顶升采用上、下抱柱顶升力系的断柱顶升法。

　　2、施工工序

　　l）凿除现状桥面的桥面铺装、现浇层及防撞护栏，拆除原桥伸缩缝。

　　2）顶升准备：桥梁同步顶升难点较多，技术要求较高，施工前做好顶升装置的购买、调试工作，准备好相关的材料。

　　3）顶升抱柱梁施工

　　抱梁所在墩柱凿毛、植筋、钢筋绑扎，浇注抱梁及系梁。抱梁应能够满足布

　　置千斤顶顶升及临时支座的需要，横桥向及纵桥向均以桥墩中心对称布置。

　　4）千斤顶系统及临时支座设施的布设。

　　5）梁体各个控制部位设置固定标记，以实时确定梁体的空间位置。

　　6）安装横向、纵向限位装置；解除桥面伸缩缝及其它联系。

　　7）预顶

　　正式顶升前必须进行预顶，保证抱梁、千斤顶等装置在稳定状态下工作。对抱梁、支座传力系统检查合格后，即可正式进行顶升。预顶加力须分级缓慢加力，预顶须消除抱梁、千斤顶等装置变形。

　　8）分步顶升

　　为一个步长，保护顶与主顶须保持同步上升。每步长顶升～厚钢板作为临时支撑。全部顶升系统须进行实时监控。

　　当顶升到110～后应及时以临时垫块替换钢板。顶升中，千斤顶须缓慢加力。一（l）进行第一步阶顶升。顶升过程中，注意监控梁底及巡视桥面，如果出现裂缝，率立”p停止顶升，待分析原因并会做出妥善处理后才可以继续。顶升过程中采取以下监控措施：

　　①力监控

　　实时监测各千斤顶的实际承载力，当同一墩台处千斤顶的实际顶升力与理论顶升力相差10％时，须停止顶升，检查分析原因，待问题解决后方可继续顶升。

　　②位移监控

　　在墩顶部位设置位移传感器（百分表），顶升过程中，设置专人对各个百分表数据进行实时监控，若发现任意一跨在两墩处的位移差超过2?，立即停止顶升。实时检测各墩顶处的竖向位移，根据各点处的位移对千斤顶进行调整，以保证顶升的顺利完成。同时利用同步顶升系统自带的位移监控功能，实时监控各千斤顶间的顶升位移，各千斤顶间的位移差不能超过2mm。

　　③桥面高程监控

　　在桥台、墩顶及跨中部位设置高程测点，每顶升一步阶，利用精密水准仪对各点进行高程测量，要求各墩顶间的竖向位移差不大于Zmm，否则停止顶升。完成第一步阶顶升后，测量桥梁横向、纵向位移偏差量，调整位移偏差。

　　(2）检查顶升系，合格后进行第二步阶顶升。第二步阶过程与第一步阶顶升相同。

　　(3）逐步顶升至设计高度，顶升过程与前两步相同。

　　9）顶升完毕后，撤下保护顶，在保护顶位置设置临时支座。

　　10）柱切割：采用新型无震动直线切割设备对立柱进行切割。这种切割设备具有体积轻巧、切割能力强的特点。切割采用水冷却，无粉尘噪音污染，切口平顺。

　　11）顶升施工完成后即可进行立柱加固工作，立柱加高部分采用与原立柱同规格等数量的竖向主筋和箍筋。竖向主筋与立柱两端露出的主筋采用挤压套筒的机械连接方式。

　　12）千斤顶分步落梁

　　(l）待混凝土强度达到100％后，降低临时支座，各孔随主顶逐渐下落，落梁控制与顶升相同。

　　(2）逐步落梁至新支座，落梁过程同第一步。

　　13）拆除顶升装置，及保护装置。恢复墩台处地面原貌。

　　14）浇筑现浇层硅，铺装沥青硷，更换伸缩缝，安装桥面排水管。

　　15）进行桥梁两侧引道的施工。

　　（三）、新旧混凝土结合面施工技术要求

　　1、对原混凝土构件结合面进行打磨并凿毛，除去20一30～厚表层及浮皮后，用清水洗净。

　　2、将界面剂胶按产品说明书配置好后，用滚筒或毛刷，在旧混凝土表面均匀涂刷两道，表面厚度1一2～。

　　3、在25℃时，40一60分钟内，浇新混凝土；温度高于25℃时，时间可缩短。

　　（四）、植筋技术要求

　　1、根据控制线及标高线，进行钢筋栽埋定位线的放线工作。

　　2、钢筋位置侧定：用钢筋位置测定仪（Fs-10）测定原混凝土结构内部钢筋位置，并标记于结构表面，或剔凿混凝土表面保护层露出原钢筋位置。

　　3、钢筋栽埋定位的确定，根据设计图纸，将钢筋栽埋位置标示于结构表面，如与原结构内部钢筋所在位置有冲突，则将钢筋栽埋位置作相应调整，以避免在结构开孔时损伤结构内部钢筋，影响原结构的可靠性。

　　4、钢筋栽埋孔的开取：按上述步骤所确定的钢筋栽埋位置，用钢筋混凝土金刚石钻机在原结构开孔，开孔深度按开孔后及时将孔内积水及杂物清理干净，

　　5、钢筋栽埋孔的干燥处理及清理：用干燥棒将钢筋栽埋孔充分干燥，冷却（低于＋35℃）后待用，将孔壁上的浮灰用丙酮清擦干净，以免影响结构胶与混凝土的有效粘性。

　　6、将钢筋表面浮尘清理干净，如钢筋表面有油污，则需使用高效洗涤剂对其进行清理，清理工作完成后经钢筋表面干燥待用。

　　7、结构胶的配置及钢筋栽埋：将结构胶按设计比例进行配置，充分调匀，将胶体第妙次注入栽埋孔内，并在钢筋栽埋位置段均匀涂以结构胶，而后将钢筋插入预埋孔，让胶体充分沾涂于钢筋与孔壁上，将钢筋拔出，第二次注胶于孔内，再将钢筋慢慢旋转均匀插入孔内，将孔内空气导出，然后将，筋固定，堵住孔口，将溢出孔外的胶娜及时清理。此步骤工作应确保栽埋孔壁与钢筋表面的胶体密实，不应有夹气及其他杂物。

　　8、钢筋栽埋后在胶体固化期及强度增长期内不受扰动，环境温度大于＋5℃,

　　栽埋3天后即可受力使用。

　　9、植筋时，其钢筋宜先焊后种植，若有困难而必须后焊，其焊点距基材混凝土表面天于15d。且应采用冰水浸渍的湿毛巾包裹植筋外露部分根部。

　　（五）、钢板粘贴

　　1、施工顺序

　　表面处理：根据设计图纸的要求并结合现场测量定位，在需要粘贴加固混凝土表面放出钢板位置大样，凿出需粘贴混凝土表面6-8mm厚的表层砂浆，使坚实的混凝土外漏，并形成平整的粗糙面。

　　2、钻孔植埋螺栓：依照设计图纸的要求，放出需孔的位置，钻孔间距一般为40cm左右，用钢筋混凝土保护层测试仪查明预应力钢筋或普通钢筋位置，然后钻孔埋植膨胀螺栓，以免伤及结构的受力钢筋。

　　3、钢板下料。内侧除锈打磨并依据现场埋植的螺杆对钢板进行配套打孔；钢板就位、固定、安装。

　　4、钢板封边。

　　5、分段灌注钢板粘结胶。采用专用钢板粘结胶，厚度约5mm。

　　2、注意事项

　　（1）下料前应实测粘贴区构件尺寸，力求准确；